西门子近日在德国爱尔兰根电子工厂发布全新制造AI解决方案，通过AI与数字孪生技术的深度应用，实现生产准备全流程虚拟化与生产规划智能化，其中生产准备环节工程投入最高削减85%，生产规划环节运营成本最高节省20%，为制造业效率升级带来突破性方案。

　　这套方案核心覆盖两大制造核心场景。在生产准备环节，针对工厂生产驱动器、变频器所需的核心PCB组件，方案彻底重构了传统的检测准备流程。过去质量检测的准备工作需要耗费数周时间，研发团队必须等待物理样机生产完成，才能用实物训练视觉检测系统，并手动完成检测设备的参数配置，周期长、灵活性差。而基于数字孪生与 AI 技术，现在可以直接从PCB组件的数字孪生模型中生成高逼真度的仿真图像，用虚拟数据完成视觉检测系统的AI训练，工程师无需等待物理样机落地，即可提前完成全部检测准备工作。这一模式让生产准备的工程投入削减高达85%，对应产品的上市周期最多可缩短40%。

　　在生产规划环节，基于AI智能体的调度模式实现了更具适应性的制造管理。传统生产规划依赖人员经验，统筹产能、物料供应、交货日期与生产排程的平衡，决策效率有限，应对突发变动的灵活性不足。新方案引入AI智能体辅助全流程优化，每当有新订单接入，系统会自动生成多套可行的生产方案，基于预设的KPI指标向规划人员直观展示每个方案的综合影响，且所有方案都会先通过整个工厂的数字孪生完成仿真验证，再投入实际执行。这种端到端的智能规划模式，最高可节省20%的生产成本，同时显著提升制造运营的弹性，能够灵活应对新订单插入、物料短缺、客户需求调整等各类突发情况。

　　这批极具开创性的AI应用，是西门子与NVIDIA深度合作的成果。双方2026年1月在拉斯维加斯CES上宣布共同打造全球首批全AI驱动制造基地，随后便在西门子爱尔兰根工厂启动联合开发与测试，仅用不到10个月就完成了首批方案的落地。方案融合了NVIDIA的AI、仿真、加速计算技术与西门子的工业软件、自动化产品及制造领域专业知识，且全程在真实生产环境中打磨优化，高度贴合实际制造场景的需求。

　　技术底座层面，NVIDIA Cosmos世界模型负责生成质量检测所需的高逼真训练数据；NVIDIA Factory Operations Blueprint为AI智能体提供核心能力支撑，辅助生成生产计划，适配动态变化的生产需求；NVIDIA Omniverse库则支撑团队调用真实工厂数据，在虚拟环境中完成生产方案的前置测试与迭代。

　　西门子股份公司董事会成员、数字化工业业务总裁奈柯（Cedrik Neike）表示，将AI从数据中心带入工厂车间、实现工业场景规模化应用，是德国乃至欧洲制造业的历史性机遇。爱尔兰根工厂作为全球最先进的制造基地之一，年生产率保持7%的提升，每年接待近3000名客户来访，正是这一技术落地的最佳实践场，让工业数字化的未来从构想变成日常实践。

　　NVIDIA物理AI仿真副总裁Rev Lebaredian表示，工厂运营需要同时兼顾标准化重复任务的稳定性，与市场需求变化的灵活性，AI与仿真技术正是破解这一矛盾的核心。双方在爱尔兰根工厂将技术成果落地到生产一线，用虚拟前置测试替代实体试错，为全球自主工厂构建可复制的未来蓝图。